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中國華為和美國蘋(píng)果手機鏡面位置注塑模具鏡面拋光工藝完整介紹下

來(lái)源:合肥精密模塑 時(shí)間:2021/04/26 瀏覽:0

1.機械拋光的順序如下:

(1)粗拋光

經(jīng)過(guò)粗銑精銑、電火花、研磨等工藝后的表面,可以選擇轉速在三萬(wàn)五到四萬(wàn)轉的氣動(dòng)拋光機或超聲波研磨機進(jìn)行拋光。通常的方法是先用#400的轉輪去除電火花層。然后是手工油石研磨,條狀油石加洗模水(化學(xué)品很刺鼻)作為潤滑劑或冷卻劑。需要按順序使用#180~#240~#320~#400~#600~#800~#1000。許多拋光師傅為了節約時(shí)間,一般直接選擇從#400開(kāi)始。如果大家對幾號油石沒(méi)有參照的話(huà),建議大家去某寶上去問(wèn)賣(mài)這些東西的人,讓他們給你作介紹。

(2)半精拋

半精拋主要是使用砂紙和洗模水。砂紙的號數依次為:#400~#600~#800~#1000~#1200~#1500。盡可能按順序來(lái),砂紙用的太細拋不動(dòng)。砂紙用的太粗細的模面反而被破壞了。

(3)精拋

精拋主要使用鉆石研磨膏,鉆石膏里面是有大量的細小顆粒物可以磨平鋼材面,它的顆粒物直徑越小,磨出來(lái)的面就越光滑。如果用拋光布輪混合鉆石研磨粉,或研磨膏進(jìn)行研磨的話(huà),通常的研磨順序是9μm(#1800)~6μm(#3000)~3μm(#8000)。9μm的鉆石研磨膏和拋光布輪可用來(lái)去除#1200和#1500號砂紙留下的絲狀磨痕。接著(zhù)用滌綸球和鉆石膏拋光研磨,順序為1μm(#14000)~1/2μm(#60000)~1/4μm(#100000)。精度要求在1μm以上(包括1μm)的拋光工藝在模具加工車(chē)間中一個(gè)清潔的拋光室內即可進(jìn)行。如果要進(jìn)行更加精密的拋光,必須非常潔凈有空調的空間,灰塵、煙霧,頭皮屑和口水沫都有可能報廢數個(gè)小時(shí)工作。

2.機械拋光中要注意的問(wèn)題用砂紙拋光應注意以下幾點(diǎn):

(1)用砂紙拋光需要用到有韌性的木棒或竹棒。在拋光柱面或球面時(shí),使用軟木棒可更好地配合圓面和球面的弧度。較硬的木條像櫻桃木,比較適用于平整表面的拋光。修整木條的末端使其能與工件形狀保持吻合,這樣可以避免木條或竹條的銳角接觸工件表面而造成較深的劃痕。

(2)換用不同型號的砂紙時(shí),拋光方向應變換角度保持交差方式,這樣前一種型號砂紙拋光后,留下的條紋陰影可以分辨出來(lái)。換不同型號砂紙的時(shí)候,要用100%純棉花沾酒精之類(lèi)的清潔液,對拋光表面進(jìn)行仔細地擦拭,如果一顆很小的沙子留在表面,都會(huì )毀壞接下去的整個(gè)拋光工作。砂紙拋光結束后換成鉆石研磨膏拋光時(shí),這個(gè)清潔過(guò)程同樣要做。在拋光繼續進(jìn)行之前,所有顆粒和拋下的雜質(zhì)都必須完全清潔干凈。

(3)要避免擦傷和燒傷工件表面,在用#1200和#1500砂紙進(jìn)行拋光時(shí)必須特別小心,必須按順序使用砂紙。用每一種型號的砂紙進(jìn)行拋光時(shí)都應沿兩個(gè)不同方向進(jìn)行兩次拋光,保持交差進(jìn)行。

用鉆石膏拋光應注意以下幾點(diǎn):

(1)這種拋光必須盡量壓力要輕,特別是拋光預硬鋼件和用細研磨膏拋光時(shí)。在用#8000鉆石膏拋光時(shí),手要握緊氣動(dòng)打磨機的同時(shí)還要注意下壓力度不能太大,但要保持這樣的動(dòng)作沒(méi)有經(jīng)過(guò)一兩年的實(shí)干是做不到的。所有廠(chǎng)里面鏡面的模具,都是有三四年以上的老手去做,學(xué)徒和普通技工做的基本都是粗拋和半精拋。

(2)使用鉆石打磨拋光的時(shí)候,不僅是工作表面要求潔凈,工作者的雙手也必須仔細清潔,戴口罩和手套是必須的。

(3)每次拋光單點(diǎn)停留時(shí)間不應過(guò)長(cháng),時(shí)間越短,效果越好,可以避免拋光輪產(chǎn)生的熱量造成“橘皮”現象,也就是拋光人常說(shuō)的拋光過(guò)度。要去除已經(jīng)出現拋光過(guò)度地方,只能通過(guò)去除材料的方法,重新拿粗砂紙打一遍再重新進(jìn)行研磨,但是需要注意力度,再拋深做出來(lái)的產(chǎn)品就變形了,那就很麻煩了。

(4)當拋光過(guò)程結束后,要保證工件表面清潔并仔細去除所有研磨劑和潤滑劑,檢查清楚后在表面噴上模具防銹劑。

3、再講下影響模具拋光質(zhì)量的一些細節

由于機械拋光是個(gè)手工活,所以?huà)伖獾募夹g(shù),當下還是影響拋光質(zhì)量的主要原因。除此之外,還與模具材料、拋光前的表面狀況及熱處理工藝都有一定關(guān)系。優(yōu)質(zhì)的鋼材是獲得良好拋光質(zhì)量的前提條件,如果鋼材表面硬度不均又或特性上存在差異,鋼材中的各種夾雜物和氣孔也都不利于拋光,即使是老師傅拋光出來(lái)的效果那也是差強人意。

不同硬度拋出來(lái)的效果是不一樣的,硬度高雖然研磨的困難大,耗費的時(shí)間會(huì )較長(cháng),但拋光后的粗糙度會(huì )減小,得到的拋光效果越好。同時(shí)硬度增高,拋光過(guò)度導致的表面差異可能性相應減少。

前期的加工工藝對拋光也是有影響的,機床在對鋼材進(jìn)行切削加工的過(guò)程中,表層會(huì )因熱量、內應力或其他因素而損壞,切削必須保證轉速和進(jìn)給率均勻才不會(huì )影響拋光效果。電火花加工后的燒灼表面,比普通切削類(lèi)加工或熱處理后的表面更難打磨,因此電火花加工結束前應采用標規準電火花修整,否則表面會(huì )形成硬化薄層。如果電火花精修標準選擇不當,燒灼硬化層的深度最大可達0.4mm。硬化薄層的硬度比鋼材本體硬度高,盡可能把它去除,為后續拋光加工提供一個(gè)良好基礎。


 
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